国内重型机床已进入国际先进行列

 

    受世界机床市场不景气和金融危机的影响，国外制造业正在进行再工业化，欲重振制造业，以先进制造重领世界制造业。而我国重型机床企业和市场正处于成长上升期，众多世界知名企业纷纷来华投资建厂、合资办厂或合作生产，进一步促进了国内重型机床的快速发展，并成为世界上门类最齐全的生产国。

 

    当前，我国国民经济正处于转型升级的关键阶段，航空航天、国防军工、能源、轨道交通、船舶、工程机械等行业均需要大量的中高端重型、超重型机床，为我国重型机床行业的可持续发展提供了巨大市场空间，为转型升级带来了发展机遇，国内制造业将进入新的发展期。近几年来，在国家“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项的牵引下，相继研制出了一大批具有自主知识产权的中高档数控重型机床，除少数高档高精密重型机床产品国内尚不能生产外，已基本能满足市场需要，且产品的技术水平已经接近或达到了国际先进水平。因此，国内重型机床已经初步具备了与国际先进产品水平竞争的基础和条件。

 

    主要差距和存在的问题

 

    我国重型机床行业经过近十年的高速发展，无论是生产能力还是产品技术水平都取得了长足进步。但是，从行业总体上来看，我国重型机床产品水平距国际先进水平还有很大差距，还处于国际分工和产业链的中低端。由于中高档重型机床产品的市场竞争力不强，目前还无法与国际先进产品相抗衡。国产重型机床与国际先进产品的差距主要体现在：机床可靠性、稳定性不高，整体机床制造工艺水平与质量有欠缺，核心运行部件的技术水平有待提升，以及全面解决方案的能力不足等方面，这已成为国产重型机床产品在市场竞争中长期处于被动地位的主要原因之一。

 

    1、自主创新能力薄弱，关键核心技术制约行业发展水平。目前，我国重型机床行业已基本能满足国内市场对各类中高档重型、超重型机床的需求，但还没有具国际市场竞争力的“世界知名品牌”企业，这是由于我国重型机床行业长期缺乏自主创新，缺乏对基础共性技术、关键核心技术、前瞻性技术的研究。

 

    2、产能结构失衡，供需矛盾突出。自进入新世纪后，由于重型机床市场快速发展，使得原不生产重型机床的企业或其他投资商纷纷进入该领域，所产出的产品基本涵盖了重型机床产品的所有门类和品种，但绝大部分为通用型和中低端产品，而国内重点用户领域所需的高档数控重型机床和服务，尤其是面向高端细分市场的专业化产品供给能力不足，而不得不依赖进口。

 

    3、机床的可靠性、稳定性、制造工艺水平与世界先进水平还存在较大差距。国产中高档重型机床的平均无故障工作时间平均不高于300h，而进口高档产品大多在2000h以上（国际标准为800h），且精度的保持性、稳定性很高。

 

    4、缺乏原始创新和高素质的技术人才、技术工人。由于历史原因，我国重型机床企业至今仍存在着“重硬轻软”的问题，即“重技改、轻工艺，重设计、轻基础，重眼前、轻长远”。同时，在行业中还缺乏原始创新和高素质的技术人才、产业技术工人，缺乏追求完美制造品质的企业文化。

 

    造成差距的原因分析

 

    第一，技术创新开发能力薄弱，高级设计开发人才严重缺乏。自八十年代初至今二十余年来，由国家支持多家主机骨干厂（包括齐二机床），采取引进技术、合作生产，以市场换技术方式对我国机床产品技术水平的提高取得了一定的效果，但由于产品理论支撑不够，基础实验条件缺乏，高级科技人才匮乏，新产品研发仍然主要依靠经验及模仿等手段，尖端核心技术绝大部分还控制在“老外”手里，特别是中高档产品差距依然明显；

 

    第二，对行业总体来说，数控产品技术含量不高，产品附加值低，结构不合理，产业化能力不强；

 

    第三，机床是工作母机，是装备工业的基础，机床制造企业的装备在装备制造业中理应是最先进的。而实际是，机床企业装备陈旧落后，行业装备数控化率仅是5%，落后于许多行业如：汽车制造、轻纺机械、电站设备、重型通用、工程机械、交通车辆等机械加工制造领域企业。许多大型骨干企业设备平均役令超过20年，用生产普通机床的装备来生产数控机床难以满足要求；

 

    第四，由于产品整体质量与国际先进水平存在的差距，目前尚没有一个具有国际知名度的名牌；

 

    第五，企业的服务意识不强，服务体系不健全，对于中高档数控机床售前售后的服务要求很高，与国外厂商相比，市场开发、研究用户工艺、成套服务、快速反应能力等服务水平均存在很多差距；

 

    第六，为主机配套的关键功能部件基础薄弱，质量可靠性差，影响国产数控机床的产业化。因此，由于差距的存在，只能说明中国是机床制造大国，但不是机床制造强国。对我们机床制造企业来说，目前的发展机遇非常宝贵，但面临的挑战十分严峻，加快发展国产数控机床产业化已刻不容缓。