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深孔钻床

风电法兰厂家不锈钢法兰具备的性能风电法兰用钢发展现状
发布时间:2015-06-29 08:15:25　作者：深孔钻机床 来源:http://www.daeyang.com.cn 　阅读：次

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     1.风电法兰用钢发展现状  2008年下半年，由于世界金融危机的影响，中国为了保证社会经济的平稳发展，政府加大了对交通、能源领域的固定资产投资力度，支持和鼓励可再生能源发展。

    风能作为一种清洁的可再生能源，越来越受到大家的重视，风电产业也赢得历史性发展机遇，在金融危机肆虐的不利环境中逆市上扬，我国的风电设备制造企业由2004年的6家迅速上涨到70多家，风力发电用钢的需求量也不断上涨。但是，公知的制造风电法兰用钢是采用模铸工艺生产的钢锭，且材质符合GB1591-94 Q345E要求或EN10113-2 S355NL要求，用模铸工艺生产的钢锭制造法兰，成材率只有70%。

    2.风电法兰用钢研究总体思路 2.1 研究思路  本着提高成材率，降低成本的想法，公司着手大力研发采用连铸的方法生产制造风电法兰用钢，并对风电法兰用钢使用情况进行跟踪，针对使用情况进行工艺优化，形成了一套完整的风电法兰用钢的连铸生产工艺。该方法能够解决传统用钢锭制造法兰成材率较低的问题，具有低成本、低能耗、快节奏的特点，配合合适的化学成分设计，使其既能保证高强度、高韧性和良好的焊接性能等要求，提高工程结构的施工效率和安全可靠性，又能简化生产工艺、缩短生产流程、降低生产能耗，适合大生产操作。

    2.2 成分设计  为达到上述目的，本工艺在原有Q345E的基础上，适当增加了碳、锰含量，并且由于此钢要求-50℃冲击，为此，取消了合金钛的加入，而加入适当的钒（V），即保证了冲击功，同时对强度和韧性也有了一定的保障。然后，通过控制适当的Als（酸溶铝）和N（氮）含量，再次提高强度。严格控制钢中P（磷）、S（硫）、H（氢）、O（氧）等有害元素，保证钢水的纯净度基本达到洁净钢水平。最后，对有害元素As（砷）含量进行有效控制，确保铸坯和锻件表面质量完好，从而保证用连铸坯生产风电法兰用钢满足制造法兰要求。  本工艺的技术方案是：用连铸的方法生产制造风电法兰用钢。

    前述方法中，所述的钢板成分按重量百分比为：C：0.14～0.18％，Si：0.25～0.40％，Mn：1.35～1.50％，P≤0.015％，S≤0.003％，V≤0.015～0.030％、Nb≤0.025～0.040％、Al0.030～0.045、N≤0.012、O≤0.002、As≤0.015、Ceq0.37～0.47其余为Fe及不可避免的杂质。  前述方法中，所述的连铸坯厚度为300mm。  本工艺的有益效果在于：提高制造风电法兰用钢成材率，使用连铸坯锻造风电法兰与传统的模铸锭锻造法兰相比，成材率提高25%以上，大大的降低了成本。

    3.过程控制方法  3.1 生产流程  本工艺采用连铸的方法生产风电法兰用钢。其整体的工艺流程为：优质铁水、KR铁水预处理、120吨

    顶底复吹转炉、吹氩处理、LF炉精炼、VD真空脱气处理、连铸、堆冷、发货。

    3.2 KR铁水预处理工艺  KR铁水预处理工艺：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S≤0.005%，保证脱硫周期≤21min、脱硫温降≤20℃。

    3.3 转炉冶炼工艺  转炉冶炼工艺：入炉铁水S≤0.005%、P≤0.080%，铁水温度≥1270℃，铁水装入量误差按±1t来控制，废钢严格采用优质边角

    料，过程枪位按前期1.0-1.3m、中期1.2-1.6m、后期1.0-1.1m控制，造渣碱度R按2.8-3.2控制，出钢目标P≤0.012%、C≥0.05%、S≤0.012%，出钢过程中向钢包内硅铝钡钙、锰铁合金、硅铁合金和石灰、萤石。

    出钢前用挡渣塞挡前渣出钢，出钢结束前必须采用挡渣锥挡渣，保证渣层厚度≤30mm，转炉出钢过程中要求全程吹氩。 3.4 吹氩处理工艺  吹氩处理工艺：氩站一次性加入铝线，在Ar站要求强吹Ar 3min，流量300-500NL/min，钢液面裸眼直径控制在400～600mm，离Ar站温度不得低于1570℃。

    3.5 LF精炼工艺  LF精炼工艺：精炼过程中全程吹氩，吹氩强度根据不同环节需要进行调节。  加入精炼渣料，碱度按4.0-6.0控制，精炼脱氧剂以电石、铝线、铝粒、硅铁粉为主，加入量根据钢水中氧含量及渣白情况适量加入。

    加热过程根据节奏富余和温度情况选择适当电流进行加热，加热时间按两次控制，一加热10-12min、二加热8-10min，二加热过程中要求根据造渣情况，补加脱氧剂，并要求粘渣次数大于6次。离站前加入硅钙线，加硅钙线前必须关闭氩气，上钢温度1610±10℃。

    3.6 VD精炼工艺  VD精炼工艺：VD真空度必须达到67Pa以下，保压时间必须≥18min，破真空后软吹3-5min或不吹，钢水不得裸露。正常在线包抽真空时间：（抽真空前钢水温度—目标离站温度）/1.7min。覆盖剂，保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氩气，上钢温度1560±5℃。

    3.7 连铸工艺  连铸工艺：浇钢前保证铸机设备状况良好，中包过热度15±5℃，拉速：0.475m/min，比水量：0.80L/㎏，电搅：900A、5Hz、30s-3-30s，连铸浇钢要求全程保护浇铸，大包开浇后1min内必须套保护管，中包浇注过程中必须保证钢液面不见红。浇钢过程中合理控制塞棒吹氩量，保证结晶器液面波动轻微。铸坯下线后要求堆冷≥24h。

    3.8 成分控制标准  生产连铸坯所需主要成分按重量百分比为：C：0.14～0.18％，Si：0.25～0.40％，Mn：1.35～1.50％，P≤0.015％，S≤0.003％，V≤0.015～0.030％、Nb≤0.025～0.040％、Al0.030～0.045、N≤0.012、O≤0.002、As≤0.015、Ceq0.37～0.47其余为Fe及不可避免的杂质。

    实施时，可按技术要求选择。  4.检测检验结果  对按照本工艺要求所生产的连铸坯锻件锻造后，按照TSO148做冲击检验和DIN EN 10228-3做无损探伤检测、JB4730-2005做表面磁粉探伤检验。