深孔钻床是一种高精度、高效率、高自动化的深孔加工专用机床,依靠先进的孔加工技术(枪钻、BTA钻、喷吸钻等),通过一次连续的钻削即可达到一般需钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。加工孔孔径尺寸精度:IT7~IT11;加工孔偏斜度:≤0.5~1/1000(加工孔深);加工孔表面光洁度:Ra0.2~6.3um。
深度剖析深孔钻床的3个加工系统
深孔钻床的加工系统:
1、枪钻系统
主要用于小直径(一般小于35mm)深孔的钻削加工,所需切削液压力高。是最常见的深孔钻削加工方式。其属于内冷外排屑方式,切削液通过中空的钻杆内部,到达钻头头部进行冷却润滑,并将切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出。适宜于中小批量的金石QYZ深孔钻系统同样属于枪钻加工系统,可方便的配置在车床、镗床、加工中心等普通机床上,其刀具使用枪钻,高压力的气雾为其提供冷却和排屑的动力。
2、BTA单管钻系统
属于外冷内排屑方式,切削液通过授油器从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入,到达刀具头部进行冷却润滑,并将切屑由钻杆内部推出。授油器除了具有导向功用之外,还提供了向切削区输油的通道。该系统使用广泛,但受钻杆内孔排屑空间的限制,主要用于直径¢﹥12mm的深孔钻削加工。与喷吸钻相比,高的切削液压力使得单管钻系统更加可靠,当钻削难以断屑的材料(如低碳钢和不锈钢等)时尤为如此。相较喷吸钻来说,BTA单管钻系统是大批量、高负荷连续加工的首选。
3、喷吸钻系统
系内排屑深孔钻削加工。切削液由联结器上输油口进入,其中大部分的切削液向前进入内外钻杆之间的环形空间,到达刀具头部进行冷却润滑,并将切屑推入内钻杆内腔向后排出;另外小部分的切削液,利用了流体力学的喷射效应,由内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆后部,在内钻杆内腔形成一个低压区,,对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸,在推吸双重作用下,促使切屑迅速向外排出。这种相对独立的系统较BTA系统而言所需的切削液压力更低,同时还降低了钻削系统的密封要求。由于有内管,喷吸钻加工最小直径范围受到限制,一般不能小于¢18mm。
QYZ-40W深孔钻系统适用范围广,安装方便灵活,操作简捷。可配置在镗床,车床,铣床,加工中心上。轻松实现普通机床加工深孔。以下简单介绍几种配置方法。
1、车床配置方案
有两种方法可供选择:工件旋转:如工件是回转体零件,要加工的孔为同心孔,则工件旋转为改造的首选方案。
将工件用机床三爪卡盘夹持,如果工件较长则需中心架支撑。刀具固定在四方刀架或者中托板上。由机床主轴带动工件作旋转运动,进给运动由大托板提供。这种方式的优点是:配置最为简捷,成本也较低。
但也有它的局限性:机床主轴转速通常情况下不会超过2000转/min,对于小孔径钻削,机床主轴转速往往达不到加工要求。另外最小进给速度通常比较大,为0.04~0.06mm/r。而小孔的深孔加工要求进给速度较低。以45#钢Φ6mm孔为例,要求进给0.015mm/r;主轴转速2450r/min。所以,在小孔径(≤10mm)深孔加工中受到限制较大。
加工前须用机床尾座加工引导孔。
刀具旋转:
和工件旋转相比较,刀具旋转有更高的适应性。无论是同心孔还是偏心孔,无论孔径大小,都可以在普通车床上得到较好的解决。
根据实际情况设计工装(可由我公司代为设计),将工件固定在机床中托板上。并可以设计导向套安装在工件前端面,引导深孔钻进入。此种方法不需在深孔加工前加工引导孔。大大提高了加工效率。
刀具的安装可根据工件的实际情况选择方式:机床转速和最小进给量都能满足加工要求时,旋转夹具锥柄直接安装在机床主轴锥孔内。刀具安装在旋转夹具上。机床主轴通过旋转夹具带动刀具作旋转运动。进给运动由大托板提供。
如果机床主轴转速和最小走刀速度都不能满足加工要求,可以考虑加装主轴增速器来调整。主轴增速器增速比为3.81,加工小孔时,机床主轴经增速后,几乎可以满足所有孔径的加工。同时,机床的最小走刀速度也降低了3.81倍,加工范围更广。主轴增速器安装非常简单,增速器的锥柄安装在机床主轴锥孔内,旋转夹具锥柄安装在增速器输出轴内,刀具同样装在旋转夹具内。
2、镗床配置方案
镗床配置方案和车床配置中刀具旋转方案是相同的。
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